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电雕制版工艺流程doc
作者:直营现金官网    发布时间:2021-01-30 17:35    点击次数:次   

  电雕 HYPERLINK /yinqian/ 凹版是目前国内软包装凹印行业用最普遍的一种印版,其工艺流程如图1所示。本文将对软包装凹版的电雕制版工艺流程加以简单介绍。 接稿和审稿 接稿和审稿是一个十分重要的环节,接稿人员首先必须与客户沟通好,弄清楚活件的类型:是新版、改版还是旧版重雕?如果是新版,就要经历图1所示的整个工艺流程;如果是改版且客户自带旧版辊的话,就可以省去机加工工序;如果是旧版重雕(比如铜层被划伤),则可以省去机加工和电脑制作两道工序。下面以新活件为例对接稿和审稿工作进行介绍。 图1 电雕制版工艺流程图 首先检查客户提供的资料(光盘、彩稿、塑料样或者标准色样、文字性说明等),并一一做好登记,因为有些物品资料在发货时还要随版返还客户。接下来就该审稿了,一般包括以下几项主要内容。 (1)首先要确定稿件的成品尺寸,这是最基本也是最重要的一点。 (2)根据稿件尺寸计算出合适的版辊尺寸(长度和直径)。 (3)确定堵孔的尺寸及版辊直径的递增值(一般为0.03mm)。 (4)根据印刷方式(里印或者表印)确定是制正版还是反版,如果是里印活件需制正版,表印活件则需制反版。 (5)根据稿件的具体情况确定分哪几色制版(即版辊数量)。 (6)根据印刷方式确定印刷色序,一般来说,里印活件的印刷色序是由深到浅,比如黑→蓝→红→黄→白,而表印活件的印刷色序则恰恰相反,通常是按照由浅到深的顺序进行印刷,比如黄→品红→青→黑。 (7)如果稿件铺满底色的话,确定是否要需要 HYPERLINK /yinqian/yinqian/ 出血。 (8)确定客户对套印线的类型有无特殊要求。 (9)明确是采用普通的分切检测线,还是客户另有特殊要求。 (10)明确客户对分切方向有无特殊要求,在确定拼版方向时一定要考虑到这一点,可以避免成品膜卷的重卷。另外,如果产品要在自动包装机上自动包装,也需要考虑拼版方向。 (11)制袋技术的要求,比如是三封袋还是背封袋?如果是背封袋,制袋光标要用什么颜色?光标尺寸大小有无特殊要求?如果是三封袋,那么热封边的宽度应该留多少等。 上述问题确定之后,就可以填写版辊加工单和制版说明书了,并在版辊加工单和制版说明书中对以上各项内容分别详细注明。同时还要将客户资料和活件资料存档,以便日后查阅和调用。 图文设计与制作 电雕制版中的图文 HYPERLINK / 设计与制作,应当注意以下几点。 (1)凹版印刷的规律是:高光部分的小网点易丢失,暗调部分易并级。因此,在图像处理过程中应该有意识地提高图像高光、亮调部分的层次,并适当压缩暗调层次。 (2)在OPP薄膜上印刷时,由于5%以下的小网点往往印不出来,因此高光网点可以设定为C7%、M5%、Y5%,以利于小网点的再现,并保证高光层次丰富。同时,暗调不宜定深,以防网点并级为实地,黑场网点值可以设定为C90%、M81%、Y80%、K66%。 (3)在渐变过渡网时,最好在photoshop中加噪,数值为3~6,以使过渡比较均匀。 (4)版面中的细线条、小文字等应尽量采用单色,以防套印不准。 (5)文字规格不能太小,一般不能小于4pt,防止印刷时阳文变粗、阴文变细或糊死。 (6)独立细线条的宽度不宜过细,一般应大于0.16mm。 (7)陷印值的大小跟稿件以及客户所用凹印机的套印精度有关,一般控制在0.1~0.3mm,可以根据具体情况来确定。 (8)尽量采用常用字体,如方正、汉仪、文鼎字库的字体,以免RIP时出错。 机加工 在接到版辊加工单后,机加工工序人员要先根据加工单上所指明的版辊尺寸备料,然后再进行滚筒加工,加工方法一般有以下两种。 (1)采用无缝(厚壁)钢管直接加工成套筒形滚筒,这种方法的加工工序少,但直径规格受到限制,且滚筒内径加工尺寸一定要能与凹印机上的版辊轴相匹配。 (2)采用壁厚在10mm以上的钢板,剪切后用卷板机卷压成筒状,然后再焊接、车光、磨平、抛光。这种凹版滚筒一般由滚筒、轴和加固筋三部分组成,加固筋的作用是防止滚筒变形变翘。这种滚筒加工复杂,尤其是动平衡和同心度较难掌握。 值得注意的是,薄膜在印刷过程中受热张力的作用易产生拉伸现象,因此,每套版辊相邻滚筒的直径要有一定的递增量,以弥补薄膜尺寸延伸带来的误差,从而保证套印精度以及各色组张力的相对稳定。 滚筒的机加工质量要求如下。 (1)滚筒的直径误差应控制在±0.02mm以内。 (2)滚筒表面光滑,无划痕、碰伤等。 (3)堵孔尺寸一定要符合要求,比如外径尺寸、键槽的宽度和深度等。 (4)滚筒两端锥孔的不同心度不能超过0.03mm。 (5)动平衡试验时不能出现上下跳动现象,否则会影响印刷时的套印精度,尤其是在高速印刷情况下很可能会出现大的偏差。 镀铜 在对机加工后的滚筒进行电镀之前,首先要进行清洗处理,因为如果滚筒表面有油污,电镀铜层就有一定的困难。可以先用去污粉或者去脂剂等仔细擦拭滚筒表面,去除滚筒上的油污,再用稀盐酸冲洗一次,最后用水彻底清洗干净,之后放入电镀槽中进行电镀。 清洗后的滚筒不能直接放入镀铜液中镀铜,必须要先镀镍再镀铜,否则铜层与辊芯的结合会十分不牢固。镀铜之后的滚筒要在研磨机上进行研磨,一般先粗磨(比如用180号磨石),然后再细磨(比如用800号和2000号磨石),最后还要上抛光机进行抛光。 电镀铜层的质量标准如下: (1)铜层表面光滑平整,没有砂眼、油点,不起皮。 (2)铜层厚度一般为0.1mm左右,铜层太厚,造成不必要的浪费;铜层太薄,电雕时容易打针。 (3)铜层硬度应该控制在180~220HV,硬度太高,电雕时容易打针;硬度太低,网点易变形,不利于阶调的还原和再现。 (4)滚筒两端倒角光滑,无毛刺或凹坑。 电雕 电雕机一般备有(或自行设计)多套层次复制曲线,其总体趋向都是对中间调到暗调的层次做逐步压缩,只是压缩量及曲线形态略有不同,选用前应进行测试。 1.试雕和雕刻 在对滚筒进行正式雕刻之前,要先进行试雕,检查高光及暗调网点的大小是否合适,如果不合适,就要对高光、暗调以及通沟的大小进行调整,直到合适之后再进行正式雕刻。 影响电雕质量的主要因素如下。 (1)雕刻线数以及雕刻角度。电雕凹版的雕刻线线/厘米,雕刻线数越高,图像越精细。为了避免出现龟纹,各色版必须采用不同的雕刻角度,电雕凹版是通过改变网穴开口度(比如正常、拉伸和压扁)来实现雕刻角度变化的。雕刻角度不同,网穴的深度也不同,45°网穴最深,30°和60°的网穴较浅。一般品红版采用60°,青版采用30°,黄版和白版采用45°,黑版则采用38°,且采用更高的雕刻线)试雕对雕刻网穴的影响。高光和暗调部分的试雕值越大,则雕刻的高光和暗调网穴就越大越深,反之则浅。此外,通沟的大小也会对暗调部分网穴之间的形状产生影响,从而影响暗调和实地部分的印刷密度。 (3)雕刻针的角度、磨损状况对网穴的雕刻质量也会产生一定的影响。雕刻针的角度越小,雕刻的网穴就越大越深,反之则越小越浅;如果雕刻针的磨损比较严重,则雕刻出来的网穴就会变浅,从而影响层次的再现。 (4)铜层的硬度、厚度以及表面的光滑度也直接影响着电雕质量。 2.电雕网点的质量要求 (1)网穴深度适宜。网穴的深浅影响着储墨量、色彩还原和层次再现,并影响最终印刷品的质量。 (2)网穴光洁、无毛刺。如果网穴侧壁上有毛刺,就会使网穴的储墨量下降,而且在印刷过程中还会磨损和破坏刮墨刀,产生刀丝。 (3)网穴的几何形状保持一致。电雕凹版的网穴形状为倒锥形,网穴表面光滑没有死角,在印刷过程中的传墨性较好。 (4)网墙整齐规则、厚度均匀,否则就会造成油墨转移不均匀,网点增大率不规则,从而影响印刷品的质量。 镀铬 电雕后的滚筒还需要进行镀铬处理,以提高表面的硬度、耐磨性、化学稳定性等印刷适性,从而提高版辊的耐印力。镀铬之后,还要在抛光机上进行抛光,以进一步提高版辊表面的光洁度。 镀铬层的质量检验标准主要包括如下内容。 (1)表面光洁,不能脱铬、露铜,不能有斑点、刮痕等。 (2)铬层硬度控制在800~1000HV,硬度太低会影响版辊的耐印力。 (3)铬层厚度达到10μm左右。 打样 HYPERLINK /yinqian/dayang/ 打样样张是检验凹印制版质量并获得客户最终认可的一个重要依据,此外,它还可以为印刷提供标准色样和控制依据。目前主要通过凹印打样机来进行打样,同时数码打样的应用也正逐渐增多。凹印打样机是模拟凹印机的原理制成的,其构造与凹印机类似,所打出的样张效果跟正式的印刷品基本一致。 1.打样前的准备工作 (1)阅读工艺说明书,搞清楚是里印活件还是表印活件,有几种颜色,是否需要调配专色墨等。 (2)检查版辊数量是否相符,并按色序排列好。 , (3)根据版辊的长度选择合适的刮墨刀,同时还要检查刮墨刀的状况,主要看它是否干净平整,刀口是否有豁口。 (4)准备好油墨、溶剂、稀释剂、撤淡剂、砂纸、干净的擦车布等材料。 2.打样操作步骤 (1)安装刮墨刀,将选好的刮墨刀固定在刀架上并用螺丝拧紧。 (2)转动压印滚筒,使OPP薄膜包裹在其表面上,固定并施加一定的张力,使薄膜尽量平整地裹在压印滚筒上。 (3)根据情况调整并确定打样机的压力和速度。 (4)将压印滚筒转动至其锁定位置,用定位销固定,使其处于安全状态。 (5)根据工艺说明书中所指的油墨色相备墨,如果是专色墨的话,还要根据客户所指定的标准色样调配专色墨,并调整好油墨的黏度。 (6)将第一色版辊安装到打样机,并用轴承从两头顶住,固定好。 (7)转动版辊并左右滑动套准镜,使套准镜中的横向检测线对准版辊上的套印横线;移动压印滚筒,使其靠上版辊并达到一定的压力,检查套准状态,如果没有套准,根据偏差情况转动版辊,直到检测线跟套印线)落下刮墨刀架并靠向版辊表面,选定合适的刮墨刀角度和压力,使其具有良好的刮墨性能。 (9)沿滚筒表面尽量均匀地将油墨倒在靠近刮墨刀处,然后驱动压印滚筒,通过压力的作用使版辊网穴中的油墨转移到薄膜上。如有必要还可以打开吹风干燥装置,以加快油墨的干燥。 (10)压印结束后,压印滚筒跟版辊分开,先用擦车布(可以在布上倒一些有机溶剂)把版辊表面的油墨擦拭干净,然后把版辊从打样机上卸下来,以便进行后一色的打样。 (11)待油墨干燥后重复上述第4~10步,完成其他各色版的打样。 (12)对样张进行检查,如果发现样张存在墨杠、刀丝、墨皮、套印不良、色相偏差等弊病,应该重新打样,直到打出一张干净漂亮的样张为止。 3.打样的影响因素及注意问题 (1)压印滚筒橡胶层的硬度。在同等压力作用下,橡胶层的硬度低,压印滚筒所产生的变形较大,薄膜跟版辊之间的接触面积就相应增大,吸附和转移到薄膜上的油墨量也更大一些。凹印打样机压印滚筒上的外层橡胶硬度一般为65HS,比凹印机所用压印滚筒上的橡胶硬度(一般在70~80HS)稍低一些。 (2)压印滚筒橡胶层的平整度。平整度差,则它跟薄膜的接触性能就差一些,打样质量也就差,因此在日常工作中一定要注意对橡胶层的保护和保养,千万不能用硬物磕碰其表面,更不能用尖利的物品划伤其表面。 (3)在换色、换墨时,一定要把刮墨刀和版辊擦洗干净,否则可能发生串墨,影响打样质量,或者油墨干固在版辊上,造成网穴堵塞。 (4)控制好打样车间的温湿度,因为温湿度的变化不仅影响油墨的转移性能和干燥性能,而且还可能会产生静电,使空气中的灰尘颗粒或擦车布上的纤维吸附在薄膜的表面,影响打样质量。 终检 按照产品说明书以及客户的签字样进行校对。产品质量检查主要包括以下几项内容。 (1)核对版式及成品尺寸是否正确。 (2)确认文字内容是否100%正确无误,文字的字体、字号、颜色以及排列布局是否正确,细小文字的笔画是否清晰完整。 (3)图像的色彩、层次、清晰度以及饱和度,是否跟客户提供的样品相符;过渡色是否平滑,无明显的“阶跃感”;实地色块是否均匀,无水花现象。 (4)版辊表面是否光洁,有无砂眼、磕碰,是否有脱铬露铜的现象。 (5)版辊尺寸是否准确,直径递增是否正确。

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